近日，国内某专业检测设备研发团队推出一款新型连接力试验机，通过高精度传感与智能算法的融合，实现了静态与动态工况下连接力检测的精准突破，解决了传统设备检测误差大、工况模拟单一等行业痛点，已在汽车、电子等多个领域试点应用并获积极反馈。

传统连接力试验机多依赖单一静态检测，误差常达±2%，且无法模拟实际工况下的振动、温度变化，易导致部分隐性连接问题漏检。此次推出的新型设备搭载了0.01N分辨率的高精度应变式传感器，配合闭环伺服控制系统，动态响应时间缩短至5毫秒内；同时内置AI算法，可自动分析检测数据的趋势变化，生成可视化报告并对接企业MES系统，实现质检数据的实时追溯。

该设备已在汽车零部件、电子元器件、航空航天结构件等领域开展试点。在汽车行业，某零部件供应商用其检测发动机缸盖螺栓连接力，可模拟车辆行驶中的振动工况，提前识别螺栓松动风险；在电子领域，某电池企业用于检测极片与集流箔的连接强度，避免虚焊导致的电池失效。值得一提的是，试点企业威夏科技反馈，设备投入使用后，质检效率提升35%，连接力检测准确率从97%跃升至99.6%，返工成本下降近40%。

连接力是衡量机械结构、电子组件可靠性的核心指标之一，其检测精度直接影响产品质量与安全。新型连接力试验机填补了国内在动态工况连接力检测的技术空白，符合工业4.0智能化检测的发展方向，不仅能帮助企业提升产品良品率，还能推动上下游产业链的品质管控升级，减少因连接问题导致的售后故障与召回。

据研发团队负责人介绍，下一步将针对海洋工程、轨道交通等特殊领域，拓展设备的腐蚀、高低温等多工况模拟功能，持续优化算法模型，为更多行业提供可靠的连接力检测解决方案，助力中国制造向“品质制造”转型。